Технологическая карта приготовления бетона в построечных условиях. Технологический процесс приготовления бетонных смесей. Iii. указания по организации труда


ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРИМЕНЕНИЕ БЕТОНА С ПРОТИВОМОРОЗНЫМИ ДОБАВКАМИ

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на бетонирование конструкцийв зимних условиях с применением противоморозных добавок.

1.2. Зимними условиями считаются условия, при которых среднесуточная температура наружного воздуха ниже 5 °С и минимальная суточная температура ниже 0°С.

1.3. Сущность способа введения в бетонную смесь противоморозных добавок заключается во введении в бетонную смесь при ее изготовлении добавок, понижающих температуру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидратации цемента и его замедленное твердение при отрицательных температурах.

1.4. Противоморозные добавки применяются в случае устройства при возведении в зимних условиях монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных конструкций, замоноличивании стыков сборных конструкций.

1.5. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками;

1.6. Бетонирование в зимних условиях с применением противоморозных добавок выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

- "Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера". Москва, Стройиздат, 1982 ;

- "Руководство по производству бетонных работ". Москва, Стройиздат, 1975;

- “Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ”, СПб, 1998.

2. Организация и технология выполнения работ

2.1. До начала устройства робот по применению бетонных смесей с противоморозными добавками в зимних условиях необходимо:

Выполнить и принять нижележащие конструкции;

Подготовить инструмент, приспособления, инвентарь;

Доставить на рабочее место материалы и изделия,

Проинструктировать рабочих по охране труда;

Ознакомить исполнителей с технологией и организацией работ.

2.2. Применение бетонных смесей с противоморозными добавками включает:

Выбор противоморозных добавок;

Приготовление бетонной смеси с противоморозными добавками;

Транспортирование бетонной смеси с противоморозными добавками;

Укладку бетонной смеси с противоморозными добавками;

Выдерживание бетона с противоморозными добавками;

Контроль качества и приемка работ.

2.3. В качестве противоморозных добавок возможно использованиехимических веществ, характеристика которых приведена в табл. 2.1.Рекомендуется комплексные добавки, содержащие совместимые между собой пластифицирующий и противоморозный (одновременно ускоряющий твердение) компоненты.

2.4. Область применения бетонов с противоморозными добавками и ускорителями твердения приведены в табл. 2.2.

2.5. Перечисленные выше противоморозные добавки имеют различный механизм воздействия на процесс структурообразования бетона. Некоторые из них только снижают температуру замерзания водыи не оказывают влияния на скорость схватывания и твердения бетона (например НН, М).

Другие добавки, наряду с эффективными противоморозными свойствами одновременно являются ускорителями схватывания (П) и твердения (НК, ННК). Ориентировочная прочность бетона с противоморозными добавками приведена в табл.2.3.

2.6. Оптимальное количество противоморозной добавки зависит от минимальной температуры бетонной смеси. При выдерживаниибетона с противоморозными добавкаминеобходимо создать такие условия, чтобы за период транспортирования и укладки бетонная смесь не остывала ниже 0°С. В этом случае оптимальное количество противоморозных добавокдолжно соответствовать данным табл. 2.4.

2.7. Бетонные смеси с добавками НК, ННКи особенно П характеризуются ускоренными сроками схватывания, что делает затруднительным укладку бетонной смеси и ухудшает структуру цементного камня. Поэтому одновременно с указанными противоморозными компонентами в состав бетонной смеси рекомендуется вводить пластифицирующие вещества. В качестве пластифицирующего компонента комплексной добавки, увеличивающего подвижность и снижающего водопотребность бетонной смесирекомендуется использовать добавки, приведенные в табл. 2.5.

Бетонс добавкой поташа во время схватывания и начального затвердевания должен иметь отрицательную температуру.

2.6. Наиболее эффективными комплексными добавками являются составы, влючающие поверхностно-активные вещества (ПАВ) и электролиты. При правильно подобранных дозировках добавок электролитов и ПАВ удается использовать пластифицирующие свойства последних и одновременно получить высокую скорость твердения. Перечень наиболее эффективных комплексных противоморозных добавок и их пониженное количество приведен в табл. 2.5.

2.7. Рекомендуемое количество химических добавок для комплексного выдерживания бетона приведено в табл.. 2.6. Применению бетонов с противоморозными добавками должны предшествовать лабораторные испытания влияния добавок на прочность и скорость твердения бетона.

2.8. Окончательный выбор вида химических добавок производитсяс учетом цен производителей и поставщиков химических добавок.

2.9. Приготовление бетонной смеси организуют на бетонном заводе. Подбор состава бетона для зимней укладки выполняют в соответствии с ГОСТ 27006-86. Подбор состава выполняют расчетно-экспериментальным способом, который включает решение следующих вопросов:

Определение всех требований к качеству бетонной смеси и бетона;

Оценку качества и выбор материалов для приготовления бетонной смеси;

Расчет номинального состава бетона;

Экспериментальную проверку расчетного состава;

Корректировку состава и расчет производственного состава бетона.

2.10. При приготовлении бетонной смеси возможен подогрев воды затворения, отогрев или подогрев составляющих, а также отопление бетоносмесительного узла, дозаторного и бункерных отделений.

2.11. Для получения максимальной температуры бетонной смесина выходе из бетоносмесителя равнойпроизводятподогрев воды до максимально возможной температуры+ 80°С.

2.12. Время перемешивания бетонной смеси в бетоносмесителе должно быть больше по сравнению с летними условиями на 25 %, и не менее величин, приведенных в табл.2.7.

2.13. Установленное в соответствии с рекомендациями количество химических добавок вводят при приготовлении бетонных смесей в виде водных растворов рабочей концентрации. Растворы солей готовят на подогретой до 40 °С воде в смесителях. Основные показатели водных растворов противоморозныхи пластифицирующих добавок приведены в табл. 2.8, табл.2.9.

2.15. Транспортирование приготовленной бетонной смесипроизводят автобетоносмесителями. Чтобы потери тепла были минимальными открытые части барабана автобетоносмесителя закрывают влагонепроницаемыми материалами и утепляют. Горловину барабана автобетоносмесителя утепляют и закрывают теплоизоляционной крышкой или организовывают обогрев горловины отработавшими газами от двигателя.Прииспользовании только поташа рекомендуется добавлять его на объекте путем введения водного раствора поташа с перемешиванием всех компонентов в барабане автобетоносмесителя.Место перегрузки бетонной смеси из барабана бетоносмесителя в поворотный бункер должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков. Бункер для подачи бетонной смеси также должен быть утеплен.

2.16. При использовании для подачи бетонной смеси бетононасосных установок все узлы и детали, соприкасающиеся с бетонной смесью утепляют. При этом особо тщательно утеплять трубопроводы и основные узлы бетононасоса, чтобы сохранить начальную температуру бетона. При экстремальных температурах до -40°С, кроме утепления основных узлов бетононасоса, требуется дополнительный отогрев утепленного бетоновода гибкими нагревательными элементами. Должно быть также предусмотрено наличие горячей воды в утепленных емкостях для промывки бетоноводов после бетонирования.

2.17. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками выполняют с соблюдением следующих указаний:

Поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков следует по окончании бетонирования немедленно укрывать слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.);

Поверхности бетона, не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными, пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком.и др.);

При непредвиденном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкцию необходимо утеплять или обогревать до набора бетоном критической прочности.

2.18. Распалубливание несущих бетонных и железобетонных конструкций следует производить после достижения бетоном прочности, приведенной в табл. 2.9.

2.31. При невозможности обеспечить требуемую прочность бетона к моменту загрузки конструкции нормативной нагрузкой допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании применение класса бетона, увеличенногонаодну ступень.

2.32. Допускается снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, а также боковых элементов, не несущих нагрузки от массы конструкций, после достижения бетоном критической прочности.

2.33. Прочность бетона перед распалубливанием должна быть подтверждена испытаниями.

2.34. Снятие теплозащиты и опалубки с конструкций, при применении бетонов с противоморозными добавками - по достижении прочности, указанной в разделе 3.

3. Требования к качеству и приемке работ

3.1. При выдерживании бетона с противоморозными добавкамив зимних условияхосуществляется производственный контроль качества, который включает:

Входной контроль материалов для приготовления бетонной смеси, арматуры и закладных деталей, теплоизоляционных материалов;

Операционный контроль выполнения железобетонных работ;

Приемочный контроль выполненных работ.

На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.

3.2. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов, изделий и деталей заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. При входном контроле проверяют также соблюдение правил разгрузки и хранения. Входной контроль выполняет линейный персоналпри поступлении материалов, конструкций, изделий на строительную площадку.

3.3. Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения железобетонных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяют соответствие выполняемых работ рабочему проекту и нормативным требованиям. Основные задачи операционного контроля:

Соблюдение технологии выполнения железобетонныхработ;

Обеспечение соответствия выполняемых работ проекту и требованиям нормативных документов;

Своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и принятие мер по их устранению;

Выполнение последующих операций после устранения всех дефектов, допущенных в предыдущих процессах;

Повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых ими работ.

3.4. При укладке бетонной смеси необходимо контролировать:

Качество бетонной смеси;

Правила выгрузки и распределения бетонной смеси;

Температуру бетонной смеси;

Режим уплотнения бетонной смеси;

Порядок бетонирования и обеспечение монолитности конструкции;

Своевременность и правильность отбора проб для изготовления контрольных образцов бетона.

3.4. При укладке и уплотнении бетонной смеси с противоморозными добавками, укладываемой в зимних условиях следует выполнять требования, приведенные в табл. 3.1.

3.5. При выдерживании бетона с противоморозными добавками контролируют:

Поддержание температурно-влажностного режима;

Предохранение твердеющего бетона от механических повреждений;

Время выдерживания бетона.

3.6. Технические требования при выдерживании бетона с противоморозными добавками приведены в табл. 3.2.

3.6. Контроль качества бетона предусматривает проверку соответствия фактической прочности бетона на сжатие в конструкции проектной и заданной в сроки промежуточного контроля. Прочность при сжатии бетона следует проверять испытанием контрольных образцов-кубов размерами 100х100х100 мм по ГОСТ 10180-90. Образцы для испытаний изготавливают из проб применяемой бетонной смеси. Пробы отбираютна месте приготовления бетонной смеси и непосредственно на месте бетонирования.

На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб. Из каждой пробы изготавливают по одной серии контрольных образцов (в серии не менее трех образцов). Контрольные образцы бетонируют в стальных разъемных формах, соответствующих ГОСТ 22685-89. Перед бетонированием внутренние поверхности форм смазывают. Бетонную смесь в формы укладывают сразу же после после отбора пробы с уплотнением штыкованием или вибрированием. Контрольные образцы хранят в условиях твердения бетона конструкции. Распалубливают образцы после выдерживания конструкции.

Сроки испытания контрольных образцов назначаются строительной лабораторией с учетом достижения к моменту испытаний проектной прочности. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием надлежит выдерживать в течение 2…4 часов при температуре 15…20 градусов С. Промежуточный контроль производят после снижения температуры температуры до расчетной конечной.

3.7. При приемке выдержанной конструкции проверяют:

Соответствие конструкции рабочим чертежам;

Соответствие качества бетона проекту;

Качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

3.8. Требования, предьявляемым к законченной конструкции приведены в табл. 3.3.

...

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначе на для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на смесительных установках по приготовлению цементобетонных смесей.

В карте приняты следующие основные условия.

Автоматизированный завод со смесительной установкой СБ-78 работает в общем комплексе машин и механизмов п о устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.

Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа с разделительными стенками располагается рядом со смесительными установками. Н а складе должен быть создан запас материалов, достаточный для работы установок в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют в железнодорожных вагонах или автомобильным транспортом. В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции. Песок и щебень подают в питатели дозаторного отделения ковшовыми погрузчиками типа ТО-18 или «Кейс».

Питание смесительной установки цементом осуществляется от расходного склада емкостью 300 т.

Цемент к расходному складу доставляют автоцементовозами.

Площадка завода имеет твердое покрытие, обеспечен водоотвод. Территория завода ограждена временным забором. К заводу под ведена вода и электроэнергия.

К смесительной установке проложена подъездная дорога с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме без встречного движения.

Для вывоза цемен тобетонной смеси закреплена колонна автосамосвалов с расчетным числом машин.

Число машин корректируют в зависимости от дальности возки смеси и дорожных условий.

В технологич еской карте предусмотрена производительность установки 320 м 3 в смену.

При изменении условий, принятых в технологической карте, необходима при вязка ее к новым условиям.

. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Автоматизированный цементобе тонный завод (ЦБЗ) с установкой СБ-78 предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с размерами фракций заполнителей до 40 мм .

Техническая характеристика

Произ водительность, м 3 /ч...................................................... 60

Количество фра кций заполнителей:

песок........................................................................... 1

щебе нь......................................................................... 3

Наибольш ий размер заполнителя, мм ................................... 70

Емкость расходных бункеров, м 3

запол нителей............................................................. 36

цемент а....................................................................... 12

Уста новленная мощность, кВт.............................................. 57,8

Габарит ные размеры, мм :

дл ина........................................................................... 36800

ширина........................................................................ 2600

высота......................................................................... 12520

Вес, т ....................................................................................... 3

Установк а состоит из следующих основных блоков (см. рисунок):

бетоносмесителя непрерывного действия, рабочим органом которого служат валы квадратного сечения, с насаженными на них литыми лопастями из стали 35 ГЛ. Рабочие поверхности ло пастей расположены под углом 45° относительно оси вала;

расходного бункера цемента, представляющего собой цилиндрическо- коническую емкость и предназначенного для приема цемента и питания цементом дозатора. Бункер оборудован фильтром для очистки отработанного воздуха перед удалением его в атмосферу и автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней;

дозировочного узла, состоящего из четырех расходных бу нкеров для щебня и песка с дозаторами. На наклонной стенке бункера для песка закреплен вибратор В-21. Дозаторы установлены над горизонтальным сборным транспортером, по которому материалы поступают к наклонному транспортеру, а затем в бетоносмеситель.

Технологическая схема работы ЦБЗ со смесителем СБ-78:

Пр имечания . 1 . Цифры над линией - продолжительность операций в минутах.

Описание работ

Состав звена (бригады)

Единица измерения

Объем работ

Норма времени

Расценка, руб.-коп.

Нормативное время на весь объем работ, чел -ч

Стоимость затрат труда на весь объем работ, руб. -коп.

Местная норма СУ-921 треста «Дондорстрой»

Проверка узлов СБ-78 перед началом работы. Настройка дозатора це мента и проверка работы всех дозаторов. Проверка работы узлов вхолостую. Проверка качества выпускаемого бетона и корректировка подачи воды и цемента. Приготовление и выпуск товарного бетона в автоматическом режиме. Приведение в порядок рабочих мест и смесительной установки в конце смены. Обслуживание установки, наблюдение за техническим состоянием силового оборудования

Машинист смесительной установки 6 разр. - 1

Помощник машиниста (слесарь строительный) 4 разр. - 1

Машинист фронтального погрузчика «Кейс» 6 разр . - 1

Слесарь по подаче цемента 4 разр. - 1

Дорожный рабочий по обслуживанию дозаторов инертных материалов 3 разр . - 1

Электрослесарь 5 разр. - 1

100 м 3

15,6

10-62

99,84

67-97

Итого: на 640 м 3

99,84

67-97

на 100 м 3

15,6

10-62

. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Единица измерения

По калькуляции А

По графику Б

На сколько % показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции

Трудоем кость работ на 100 м 3 смеси

чел -ч

15,6

Средний разряд рабочих

Среднед невная заработная плата одного рабочего

руб.-коп


стр. 1



стр. 2



стр. 3



стр. 4



стр. 5



стр. 6



стр. 7



стр. 8



стр. 9



стр. 10



стр. 11



стр. 12



стр. 13



стр. 14



стр. 15



стр. 16

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 200 - 240 м 3

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта предназначена для применения при разработке проекта производства работ и организации работ и труда на строительном объекте.

Настоящая технологическая карта разработана на приготовление цементобетонной смеси в смесительной установке «Рекс» модели «С» производительностью до 240 м 3 /ч .

В карте приняты следующие основные условия.

Автоматизированный цементобетонный завод со смесительной установкой «Рекс» работает в общем комплексе технологического процесса по устройству аэродромных покрытий и оснований бетоноукладочным комплектом машин «Автогрейд».

Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа, с разделительными стенками, располагается рядом со смесительной установкой. На складе создают и поддерживают неснижаемый запас материалов, достаточный для работы установки при максимальной производительности в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют железнодорожным или автомобильным транспортом.

В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции.

Подачу песка и щебня в питатели (приемные бункера) транспортеров сборного дозировочного бункера производят ковшовыми погрузчиками «Кейс».

Питание цементом смесительной установки «Рекс» осуществляется от расходного склада емкостью 480 т конструкции ПКБ Главстроймеханизации.

Склад оснащен оборудованием для пневматической подачи цемента в расходный бункер смесительной установки.

Цемент к расходному складу доставляют цементовозами.

Смесительную установку обеспечивают электроэнергией, а также водой от временного водопровода или артезианской скважины (рис. 1).

К смесительной установке прокладывают подъездную дорогу с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме, без встречного движения.

Для вывоза цементобетонной смеси закрепляют колонну автомобилей-самосвалов КрАЗ-256Б.

В настоящей технологической карте объем замеса принят 5,3 м 3 , время перемешивания материалов - 60 сек , производительность мешалки 200 м 3 /ч .

Во всех случаях изменения условий, принятых в технологической карте, необходима привязка ее к новым конкретным условиям производства работ.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Краткая техническая характеристика смесительной установки

Производительность, м 3 /ч ................................................................ до 240

Тип бетоносмесителя............................................................... гравитационный

цикличный

Количество фракций заполнителя...................................................... 3

Максимальная крупность заполнителя, м м ....................................... 40

Емкость расходных бункеров:

заполнителей, м 3 ............................................................................ 135

цемента, т ....................................................................................... 70

Объем бака для воды, л ..................................................................... 19000

Общая мощность электродвигателей, квт....................................... 241

Габаритные размеры, мм :

длина............................................................................................. 20000

ширина........................................................................................... 5000

высота........................................................................................... 15700

Рис. 1. План размещения смесительной установки «Рекс»:

1 - цементный склад; 2 - вагончик для дежурного персонала; 3 - компрессор ДК-9; 4 - компрессоры передвижные ПВ-10 - 3 шт.; 5 - холодильник для воздуха; 6 - ресиверы - 2 шт.; 7 - пульт управления; 8 - вагончик для обслуживающего персонала; 9 - вагончик для механика; 10 - цементопроводы; 11 - установка «Рекс»; 12 - трансформаторная подстанция

Рис. 2. Схема установки «Рекс»:

1 - смеситель; 2 - расходный бункер цемента; 3 - дозатор цемента; 4 - емкости для воды и добавок; 5 - дозировочный транспортер; 6 - дозатор заполнителей; 7 - трехсекционный бункер заполнителей; 8 - весовая головка дозатора цемента; 9 - весовая головка дозатора заполнителей; 10 - цементопровод; 11 - фильтры; 12 - опорная рама смесителя; 13 - гидропривод опрокидывания смесителя; 14 - воздушный компрессор; 15 - ленточные, транспортеры заполнителей; 16 - пульт управления

Смесительная установка предназначена для приготовления малоподвижных и пластичных цементобетонных смесей с крупностью заполнителя до 40 мм .

Установка имеет следующие основные блоки (рис. 2):

бетоносмеситель с наклоняющимся барабаном цикличного действия, свободного перемешивания;

расходный бункер для цемента, оборудованный автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней цемента. Полная загрузка бункера рассчитана на 30 - 60 мин работы установки;

сборный дозировочный бункер для песка и щебня (заполнителей) с тремя отсеками, с тремя дозаторами и дозировочным ленточным транспортером. Объем бункера рассчитан на 15 - 30 мин работы;

весовой дозатор цемента, дозаторы для воды и для добавок;

три питателя (приемные бункера) с передвижными ленточными транспортерами для подачи материалов в сборный дозировочный бункер;

пульт управления, оборудованный приборами, с помощью которых ведется контроль за ходом работы всех механизмов, а также переводится работа установки на автоматическое управление по заданной программе или (при необходимости) на дистанционное управление.

Подготовка смесительной установки к работе

До начала выпуска, цементобетонной смеси выполняют следующее:

проверяют наличие цемента, воды, добавок и заполнителей в расходных емкостях;

включают электроэнергию (на пульте загорается красная лампочка), вольтметр показывает подаваемое напряжение;

включают пульт управления (по светящимся лампочкам проверяют состояние весов цемента и заполнителей, исправность затворов дозаторов) и, если все исправно, включают компрессор.

На пульте управления загораются две лампочки, указывающие, что давление воздуха в системе нормальное и завод к работе готов.

Выдают машинисту установки состав цементобетонной смеси, подобранный лабораторией с учетом влажности материалов.

Данные состава смеси устанавливают на задатчиках пульта управления, устанавливают ограничители на весовых головках дозаторов песка, щебня и цемента, стрелки дозаторов устанавливают на «0».

Перед включением в работу агрегатов установки машинист подает два предупредительных звуковых сигнала: первый - продолжительный, второй - короткий, с перерывом одна минута.

После этого включают в работу агрегаты установки в следующем порядке:

гидронасос;

насос подачи воды в дозатор;

компрессор аэрации цемента;

бетоносмеситель;

ленточный дозировочный транспортер (подача материалов в смеситель);

транспортеры подачи материалов в сборный дозировочный бункер.

Во время пуска механизмов контролируют величину пускового тока по амперметрам после работы агрегатов вхолостую в течение 1 - 2 минут.

После запуска завода производят опробование бетоносмесителя (несколько опрокидываний вхолостую) и, если опускание и подъем происходят плавно без рывков и нет других неисправностей, приступают к выпуску смеси.

Вначале делают пробные замесы в полуавтоматическом режиме. В этот период машинист пульта управления и лаборант устанавливают стрелку секундомера на заданный режим перемешивания, определяют осадку конуса путем отбора проб и по показаниям прибора. Если осадка конуса отличается от заданной, то корректируют дозировку воды. Добившись заданной осадки конуса и убедившись в правильной дозировке составляющих материалов, машинист переводит завод на автоматический режим работы.

Приготовление смеси

Завод работает по следующей технологической схеме.

Автопогрузчиками «Кейс» щебень двух фракций и песок подают из штабелей на открытой площадке в питатели. Из питателей материалы транспортерами подают в трехсекционный сборный дозировочный бункер заполнителей. Уровень наполнения материалов контролируют датчиками. Наполнение дозировочного бункера и регулирование материалов производится автоматически, путем открывания и закрывания подвижных челюстей в бункерах питателей.

В весовой бункер последовательно поступают материалы из сборного бункера. Показания на весах суммируются в такой последовательности: щебень фракции 5 - 20 мм , песок, щебень фракции 20 - 40 мм . После набора всех составляющих заполнителей автоматически открываются челюсти затвора и отдозированные материалы из бункера поступают на дозировочный транспортер, доставляющий щебень и песок в бетоносмеситель.

Одновременно дозируется цемент в специальную емкость, а оттуда по каналу поступает в бетоносмеситель.

По истечении времени «сухого» перемешивания материалов в бетоносмеситель поступают вода и добавки, отдозированные соответствующими дозаторами.

При приготовлении цементобетонной смеси вводят поверхностно-активные добавки. Пластифицирующую добавку СДБ (сульфитно-дрожжевую бражку) вводят в количестве 0,2 - 0,25 % от веса цемента. Добавка вводится в расходный резервуар с водой затворения, а затем раствор с помощью центробежного насоса подаётся в бак-дозатор. В процессе перекачки раствор вспенивается, что отрицательно сказывается на точности работы бака-дозатора. Для того чтобы избежать вспенивания, рекомендуется устроить отдельный бак-дозатор для поверхностно-активных веществ и вводить концентрат добавки прямо в бетоносмеситель.

Воздухововлекающая добавка СНВ (смола воздухововлекающая нейтрализованая) подается отдельно в виде раствора в воде в количестве 0,02 - 0,03 % (считается на сухое вещество) от веса цемента. Заданное количество СНВ отмеряется стеклянным градуированным цилиндром и автоматически подается в смеситель.

Время начала и конца подачи всех материалов контролируется по сигнальным лампочкам на пульте управления.

В бетоносмесителе отдозированные песок, щебень и цемент сначала перемешиваются между собой (сухое перемешивание), затем перемешиваются с водой и добавками.

Продолжительность перемешивания контролируется секундомером.

При выпуске цементобетонной смеси, после перемешивания всех материалов с водой, проверяют осадку конуса и при необходимости корректируют ее, добиваясь одинаковой осадки каждого замеса.

При каждом новом замесе по влагомеру определяют влажность песка и при резком изменении влажности уменьшают количество воды с таким расчетом, чтобы осадка конуса стала меньше заданной, а затем, добавляя воду «вручную», доводят осадку конуса до заданной нормы. Добавку воды производят за 20 - 25 сек до окончания перемешивания.

По истечении установленного времени перемешивания (выключается красная лампочка на секундомере) машинист нажимает кнопку опрокидывания мешалки и выгружает смесь в кузов автомобиля-самосвала.

По окончании разгрузки бетоносмеситель возвращается в. исходное положение, включается электрическая цепь автоматики, и цикл повторяется. Во время перемешивания смеси автоматически производится дозировка материалов для следующего замеса.

В табл. 1 указана ориентировочная часовая производительность установки в зависимости от принятой продолжительности перемешивания материалов.

Таблица 1

Работы, выполняемые по окончании смены

В конце рабочего дня агрегаты смесительной установки очищают сжатым воздухом.

В бетоносмеситель сначала подают щебень и производят сухую очистку, затем промывают водой и в опрокинутом положении окончательно моют водой из брандспойта.

В течение смены и в конце работы подъездную дорогу и территорию завода периодически поливают водой для уменьшения пыли. Бульдозером из-под мешалки удаляют остатки просыпавшейся бетонной смеси.

Требования по качеству цементобетонной смеси

Приготовленная цементобетонная смесь должна иметь хорошо подобранный гранулометрический состав, обладать необходимой подвижностью или жесткостью. Смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожный».

Исправность дозаторов проверяется ежедневно в начале смены представителем лаборатории ЦБЗ.

Для приготовления цементобетонной смеси применяют материалы:

Цементы, отвечающие требованиям ГОСТ 10178 -62;

Пески природные - кварцевые или кварцево-полевошпатные, отвечающие требованиям ГОСТ 10268-62 , ГОСТ 8736 -67;

Щебень, отвечающий требованиям ГОСТ 8267 -64;

Вода, отвечающая требованиям ГОСТ 2874 -73.

При выпуске цементобетонной смеси контролируют следующие качественные показатели:

а) соответствие технологических характеристик бетонной смеси (подвижности, жесткости, объема вовлеченного воздуха и объемной массы) заданным - не реже 2 раз в смену и в случае явного изменения свойств бетонной смеси.

Таблица 2

Зависимость осадки конуса от скорости движения бетоноукладочной машины SF-425

* В лабораторных условиях при подборе состава показатель подвижности бетонной смеси следует принимать по среднему значению (в числителе со звездочкой);

б) соответствие времени перемешивания смеси заданному;

в) плотность растворов добавок ПАВ рабочей концентрации - каждый раз после приготовления новой порции раствора в каждой емкости;

г) точность дозирования цемента - не менее одного раза в сутки;

д) состав бетонной смеси методом мокрого рассева - не менее одного раза в неделю.

Техника безопасности при производстве работ

При производстве работ на цементобетонном заводе необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

К работе допускаются лица, имеющие права на управление соответствующими машинами и агрегатами цементобетонного завода и обученные правилам безопасного ведения работ.

Все машинисты и рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и индивидуальными средствами защиты.

Перед пуском завода необходимо опробовать работу агрегатов на холостом ходу.

На заводе должна быть оборудована надежная система звуковой сигнализации.

Открытые токоведущие части щитков, контактные части штепсельных соединений, выключателей и рубильников электрических машин должны быть защищены крышками или кожухами, не имеющими открытых отверстий.

Во время работы завода запрещается производить ремонт, очистку бетоносмесителя и смазку. Ремонт узлов завода разрешается производить только после остановки завода.

При внезапной остановке одного из работающих узлов технологического комплекса следует немедленно выключить остальные узлы завода, сначала по направлению к узлу погрузки материала, а затем к узлу выгрузки цементобетонной смеси.

Рабочая площадка установки с пультом управления должна быть ограждена и закрыта для доступа посторонних лиц, а все пусковые установки должны исключать пуск машины и включение электрических сетей посторонними лицами.

Перед остановкой бетономешалки необходимо прекратить подачу материалов в нее. Бетономешалка должна работать до полного опорожнения, после чего выключают привод. Все включения механизмов завода машинист смесителя должен выполнять только по указанию дежурного механика, предварительно оповестив об этом обслуживающий персонал по громкоговорителю установки.

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся, как правило, в две смены.

В каждую смену смесительную установку обслуживает бригада рабочих следующего состава:

Машинист смесителя 6 разр. - 1

Помощник машиниста 5 » - 1

Электрослесарь 5 » - 1

Машинист бульдозера 5 » - 1

Машинисты погрузчика «Кейс» 6 » - 3 *

Дозировщик компонентов 2 » - 1

Подсобный рабочий 2 » - 1

Машинист компрессора 5 » - 1

Помощники машиниста компрессора 4 » - 2

Слесарь строительный 4 » - 1

* При увеличении времени перемешивания до 90 сек из состава бригады исключают машиниста погрузчика «Кейс» 6 разр. - 1.

Машинист смесителя управляет установкой в процессе работы с пульта управления. Перед включением агрегатов в работу он подает предупредительные звуковые сигналы, включает в работу агрегаты установки.

Помощник машиниста следит за наличием материалов в расходных бункерах. При необходимости кратковременно заменяет машиниста у пульта управления.

Электрослесарь наблюдает за техническим состоянием силового электрооборудования и устраняет все неисправности электрооборудования.

Слесарь строительный производит смазку узлов согласно карте смазки, проверяет состояние шлангов гидросистемы, следит за исправностью агрегатов и узлов установки.

Машинисты погрузчиков «Кейс» (3 чел.) подготавливают машины к работе, обеспечивают бесперебойную подачу материалов в питатели транспортеров, обеспечивают техническое обслуживание погрузчиков.

Машинист бульдозера в. течение смены надвигает щебень и песок к рабочей площадке погрузчиков. В конце смены убирает остатки просыпавшейся смеси под мешалкой.

Дозировщик компонентов производит дозирование добавок согласно рецепту, подает сигнал о подаче раствора в смеситель.

Подсобный рабочий ведет учет приготовленной смеси, выдает накладные на смесь водителям автомобилей-самосвалов и в конце смены сверяет свои данные с данными счетчика на пульте управления.

Машинист компрессора - 5 разр., два помощника машиниста компрессора - 4 разр. обеспечивают бесперебойную подачу цемента в расходный бункер, прием цемента из автоцементовозов в емкости цементного склада, обеспечивают исправное состояние всех агрегатов склада цемента.

В состав бригады не входят и оплачиваются отдельно машинисты автоцементовозов.

IV. ЦИКЛОГРАММА РАБОТЫ СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ «РЕКС»

(время перемешивания 60 сек, объем замеса 5,3 м 3)

Примечания. 1. Продолжительность цикла - 95 сек . За это время приготовляют 5,3 м 3 смеси.

2. Часовая производительность установки П час = 3600´5,3/95 = 200 м 3 . Сменная производительность установки при коэффициенте использования ее по времени в течение смены К в = 0,8 равна П см = 200´0,8´8 = 1280 м 3 .

V. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

(сменная производительность 1280 м 3 при времени перемешивания 60 сек)

Примечания. 1. Цифры над линией - продолжительность операций в мин.

2. В трудоемкость включено время на отдых рабочим в размере 10 % от времени работы.

3. * При увеличении времени перемешивания до 90 сек из состава бригады исключают машиниста погрузчика «Кейс» 6 разр. - 1.

4. Ежедневный профилактический ремонт производится в ночное время специальной ремонтной бригадой.

VI. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

VII. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

А. Основные материалы

В таблице приведен расход материалов, подсчитанный по рецепту на цементобетонную смесь для нижнего слоя покрытия аэродрома.

Расход материалов следует определять в каждом конкретном случае по рецепту на смесь, выданному лабораторией.

Б. Машины, оборудование, инструменты, инвентарь

Смесительная установка «Рекс» модели «С».............................. 1

Пульт управления........................................................................... 1

Расходные бункера с транспортерами.......................................... 3

Автопогрузчики «Кейс»................................................................ 3

Бульдозер Д-271.............................................................................. 1

Склад цемента с компрессорами................................................... 1

Цементовозы С-570................................................................ по расчету

Установка для приготовления добавок........................................ 1

Емкости для добавок...................................................................... 2

Приложение

Тарировка дозаторов

В процессе эксплуатации дозаторов точность взвешивания материалов нарушается.

Для восстановления нормальной работы дозирующей аппаратуры ежемесячно производится проверка ее с целью установления устойчивости весов, чувствительности, постоянства показаний и точности взвешиваний.

Под устойчивостью весов понимается способность их возвращаться из неравновесия после нескольких колебаний в первоначальное положение.

Чувствительность весов определяется массой наименьшего груза, способного отклонить стрелку циферблатного указателя на величину, соответствующую цене наименьшего деления шкалы циферблата.

Постоянство показаний весов - повторение одинаковых показаний при многократном взвешивании одного и того же груза.

При тарировке весов основная нагрузка получается при помощи образцовых гирь (20-килограммовых). Необходимо иметь также комплект мелких образцовых гирь.

Перед проверкой дозатора необходимо оттарировать весы, т.е. добиться того, чтобы ненагруженные весы отвечали следующим требованиям:

а) стрелка циферблатного указательного прибора должна указывать на «0»;

б) главное тарное коромысло весового шкафа должно находиться в состоянии равновесия, т.е. занимать горизонтальное положение при отключенных шкальных коромыслах;

в) каждое из шкальных коромысел при положении гирь на нулевых делениях должно также находиться в состоянии равновесия, т.е. занимать горизонтальное положение.

После выверки тары дозировок и испытания весов в ненагруженном состоянии производится проверка их контрольным грузом.

Образцовые гири помещаются на специальных площадках-полочках, которые находятся на дозаторе заполнителей.

Образцовые гири устанавливаются при закрытом арретире, передвижная гиря шкалы ставится на риску, соответствующую весу образцовой гири, арретир плавно открывается и коромысло после нескольких плавных колебаний должно прийти в горизонтальное равновесие, а несовпадение стрелки циферблатного указателя с соответствующим штрихом шкалы не должно превышать одного деления.

Проверка правильности показаний циферблатного указателя по всей шкале производится постепенно нарастающей нагрузкой. После достижения предельной нагрузки производят вторичную проверку циферблата дозировки постепенно уменьшающей нагрузкой.


ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.

Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок

Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.

Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.

В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.


Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2 - устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 - прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 - радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8 - узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 - наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12 - дозировочное отделение; 13 - емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15 - компрессорная; 16 - трансформаторная подстанция; 17 - теплопункт

Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.

Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.

Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.

Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а - одноступенчатая (вертикальная); б - двухступенчатая (партерная): 1,2 - конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10 - поворотные направляющие и воронки; 4 - расходные бункера ; 5 - труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8 - дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11 - смесители; 12 - раздаточный бункер (копильник); 13, 14 - автобетоновоз; автоцементоноз; 15 - скиповый подъемник

В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.

По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.


Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1 - дозатор воды; 2 - приемная воронка: 3 - бетоносмеситель; 4 - раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8 - переходные патрубки; 9 - сводообрушитель для песка; 10 - металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12 - ленточный конвейер; 13 - бункера

Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.

Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.

Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а - технологическая схема; б - общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2 - нижний сборочный ленточный конвейер; 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6 - фильтр; 7 - расходный бак воды; 8 - дозатор цемента; 9, 10 - трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12 - насос-дозатор;13 - бетоносмеситель; 14 - накопительный бункер; 15 - тарировочный дозатор цикличного действия; 16 - автобетоносмеситель; 17, 18 - нижняя и верхняя двухрукавные воронки

Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.

Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении

Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.

Утверждаю:

______________________

______________________

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

№№ п.п.

Номер страницы

Титульный лист

Общие положения

Требования к бетону и бетонной смеси

Технологическая оснастка и оборудование

Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

Бетонирование

Выдерживание бетона

Контроль качества работ

Охрана труда при производстве работ

Охрана окружающей среды

Список литературы

3.2. Вне зависимости от времени года следует уделить должное внимание комплексной влаготеплозащитной оснастке, которая должна обеспечить ускорение твердения бетона в условиях выдерживания в опалубке или под тепловлагозащитным покрытием, а на этапе разогрева и остывания бетона исключить возможность появления температурных трещин.

3.3 Комплексная влаготеплозащитная оснастка состоит из:

Инвентарной металлической опалубки с формирующей поверхностью;

Влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой;

Тента для защиты поверхности бетона от дождя при производстве работ в дождливую погоду;

Объемлющих тепляков-оболочек с несущим каркасом и необходимым количеством теплогенератров (при производстве работ в зимнее время года).

3.4. В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влаготеплозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки (полиэтиленовая, поливинилхлоридная или др.) толщиной не мене 100 мкм или прорезиненная ткань.

3.5. В качестве теплозащитных материалов могут быть использованы полотнища геотекстиля, дорнита, льноватина или других теплоизолирующих рулонных материалов.

3.6. Кроме комплексной влаготеплозащитной технологической оснастки участок бетонирования должен быть обеспечен:

Бетононасосом, способным бесперебойно подавать в опалубку бетонную смесь с требуемой подвижностью;

Краном с достаточным вылетом стрелы для подачи материалов в процессе возведения опор;

Ручными вибраторами для уплотнения бетонной смеси;

Бункером (бадьей) для подачи, при необходимости, бетона;

Комплектом ручного инструмента для разравнивания бетонной смеси;

Комплектом «ламп-переносок» для визуального контроля, при необходимости, качества арматурных и опалубочных работ, укладки и уплотнения бетонной смеси;

3.7. Тепляки следует устраивать из материалов, имеющих малую продуваемость (прорезиненная ткань, полимерные пленки и т.п.) и не становящихся хрупкими на морозе.

3.8. При устройстве тепляков следует обеспечить герметичное примыкание покрытий к основанию и ранее забетонированным бетонным и железобетонным элементам.

3.9. Для уменьшения опасности трещинообразования в зоне контакта твердеющего бетона с затвердевшим тепляки должны обеспечивать прогрев ранее забетонированных конструкций.

3.10. Для обеспечения нормальных условий теплообмена в тепляке не должно быть очень узких полостей. Расстояние между ограждением тепляка и прогреваемой конструкцией должно быть не менее 1,0 ... 1,5 м.

3.11. В тепляках, имеющих высоту более 4,0 м, температуру следует контролировать на высоте 0.4 м от пола и у перекрытия. При наличии перепада температур по высоте тепляка более 5 - 7 ° C, необходимо с помощью вентиляторов выравнивать температуру воздуха, подавая подогретый воздух с верхней части тепляка в нижнюю.

3.12. При использовании тепловых генераторов на жидком топливе, в случае необходимости, следует устраивать вентиляцию тепляков.

3.13. Тепляки оборудуют тепловыми генераторами на жидком топливе или электрокалориферами. Количество тепловых генераторов следует определять по расчету в зависимости от температуры наружного воздуха, требуемой температуры воздуха внутри тепляка, условий теплообмена тепляка с окружающей средой и конструктивного решения ограждений тепляка.

3.14. Тепляк следует оборудовать тепловыми генераторами или электрокалориферами с регулируемой мощностью, что позволит в последующем их включением или выключением плавно регулировать температуру воздуха в тепляке.

3.15. Тепляк должен иметь жесткую конструкцию, способную выдерживать собственный вес ограждений, напор ветра, выпавший снег и т.п.

3.16. Тепляк должен быть достаточно освещен, обеспечивая нормальные условия работы при укладке бетона и отделке поверхностного слоя бетона.

3.17. В тепляках необходимо иметь достаточное количество тепловлагозащитных покрытий для ухода за бетоном.

Назначение оборудования или оснастки

Оборудование или оснастка

Описание, марка.

Количество (шт.)

Примечания

Подача бетонной смеси

Автобетононасос

« SHCVING » L стр = 42 м

Уплотнение бетонной смеси

Вибратор глубинный, d = 50 мм, l = 35 см.

« Mennekes »

Монтажные работы

Кран г/п 16 т

КС-35715

Уплотнение бетонной смеси

Вибратор площадочный

ВИ-9-8

2800 об/мин

Разравнивание и перемещение бетона

Лопата совковая

Заглаживание поверхности бетона

Правило деревянное

-

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82 .

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей .

Таблица 1

Контроль арматуры

Таблица 4

Величина параметра, мм

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

1. Отклонение в расстоянии между отдельно установленными рабочими стержнями для:

Технический осмотр всех элементов, журнал работ

колонн и балок

± 10

плит и стен фундаментов

± 20

массивных конструкций

± 30

2. Отклонение в расстоянии между рядами арматуры для:

То же

плит и балок толщиной до 1 м

± 10

конструкций толщиной более 1 м

± 20

3. Отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона не должно превышать:

при толщине защитного слоя до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции, мм:

до 100

от 101 до 200

при толщине защитного слоя от 16 до 20 мм включ. и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:

до 100

4; -3

от 101 до 200

8; -3

от 201 до 300

10; -3

св. 300

15; -5

при толщине защитного слоя свыше 20 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:

до 100

4; -5

от 101 до 200

8; -5

от 201 до 300

10; -5

св. 300

15; -5

Всю установленную в опалубку арматуру необходимо принимать до бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы.

Основные операции, которые подлежат контролю при производстве арматурных работ, методы контроля и контролируемые операции приведены в таблице .

Методы контроля и контролируемые элементы при производстве арматурных работ

Таблица 5

Заготовка арматуры

Сборка арматурных сеток

Состав контроля

Чистота, качество арматуры, размеры стержней, класс стали

Сварные швы, их размеры, размещение сеток, обеспечение защитного слоя, качество

Метод и средство контроля

Визуальный измерительный, метр

Визуальный измерительный, метр стальной

Режим и объем контроля

Сплошной

Все сетки

Лицо, контролирующее

Мастер

Мастер, лаборант

Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля

Прораб

Прораб

Привлекаемые для контроля службы

Лаборатория

Мастер регистрации результатов контроля

Журнал общих работ. Журнал сварочных работ

7.13. Технологические требования, которые необходимо соблюдать при производстве бетонных работ, и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведены в таблице .

Производство бетонных работ.

Таблица 6

Контроль

Метод или способ контроля

1. На месте укладки подвижность бетонной смеси должна находиться в интервале 10 - 15 см для конструктивных элементов

Не реже двух раз в смену при ритмичной массовой укладке бетона, остальные автобетоносмесители визуально.

Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале бетонных работ, ухода за бетоном, Акте изготовления контрольных образцов, журнале прихода бетонной смеси.

2. Температура бетонной смеси на месте укладки не должна отличаться от регламентированной более чем на ± 2 °C (от 5 до 25°)

В каждом бетоносмесителе на стройплощадке

Регистрационный, измерительный

3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см

Постоянный, в процессе укладки бетона

Измерительный, визуальный

4. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь - от 3 до 5 % для бетона с маркой по морозостойкости F 200

Один раз в смену (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режимов приготовления бетонной смеси)

Проверка по ГОСТ 10181.3-81

5. Нормы проб при бетонировании конструкций

Для каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций не менее одной серии в смену.

6. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси на объекте

Регистрационный

7. Приемка конструкций по водонепроницаемости и морозостойкости осуществляется исходя из требований проектной документации

По актам завода-поставщика, результатам определения морозостойкости бетона уложенного в конструктив
.

По документу о качестве согласно ГОСТ 7473-94 п. 4.1 - 5.2 с приложением заводского акта испытаний по ГОСТ 10060 -95 и по ГОСТ 12730.5-84

8. Охрана труда при производстве работ

Охрана труда производится согласно плана по ОТ и ТБ (в соответствии соСНиП 12-03-2001 , СНиП 12-4-2002, ПБ 10-382-00).

8.1. Общие требования

К самостоятельной работе бетонщиком допускаются лица, достигшие 18 лет, признанные годными к данной работе медицинской комиссией, прошедшие обучение безопасным методам и приемам производства работ и инструктажи по безопасности труда и имеющие удостоверение на право работы бетонщиком.

Приступающий к работе бетонщик должен пройти вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, оказанию доврачебной помощи, пожарной безопасности, экологическим требованиям, условиям работы, первичный инструктаж на рабочем месте, о чем должна быть сделана запись в соответствующих журналах с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных стандартов или других нормативных документов по охране труда, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования и инструмента, замене материалов, при нарушении работниками требований безопасности труда, по требованию органов надзора, при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней. Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ.

До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора, грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.

Находиться в опасной зоне работы подъемных механизмов, а также стоять под поднятым грузом запрещается.

Включать машины, электроинструменты и осветительные лампы можно только при помощи пускателей рубильников. Не допускать на участке наличие плохо изолированных электропроводов, не огражденных электрических устройств. При работе с электроинструментом бетонщик должен пройти обучение и иметь I квалификационную группу по технике безопасности.

Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений во всех открытых вращающихся и движущихся частях.

При обнаружении неисправности механизмов и инструментов, с которыми работает бетонщик, а также ограждений, необходимо прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

При получении инструмента надо убедиться в его исправности, неисправный инструмент надлежит сдать в ремонт.

При работе с ручным инструментом (скребки, бучарды, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструментов, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т.д.

Электрифицированный инструмент, а также питающий его электропровод должны иметь надежную изоляцию. При получении электроинструмента следует путем наружного осмотра проверить состояние изоляции провода. Во время работы с инструментом надо следить за тем, чтобы питающий провод не был поврежден.

8.2. Требования перед началом и во время работы

Приступая к работе, бетонщику следует надеть предусмотренную нормами спецодежду, при этом волосы следует убрать под головной убор, застегнуть обшлага рукавов или затянуть их резинкой.

При укладке бетонной смеси автобетононасосом необходимо проверить действие двухсторонней сигнализации (звуковой, световой) между машинистом автобетононасоса и рабочими принимающими бетон. Очистить и плотно запереть все замковые соединения бетоновода. Не принимать бетонную смесь неисправным автобетононасосом. Машинист автобетононасоса перед пуском должен дать предупредительный сигнал и пустить бетононасос для опробования на холостом ходу 2 - 3 мин.

При доставке бетона в автобетоносмесителе необходимо соблюдать следующие правила:

При выгрузке в бункер бетононасоса необходимо предварительно поставить автобетоносмеситель на ручной тормоз и подать звуковой сигнал;

В момент подхода автобетоносмесителя все рабочие должны находиться на обочине подъездного пути, противоположной той, на которой происходит движение;

Запрещается подходить к автобетоносмесителю до полной его остановки.

Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:

Крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

Крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность крепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;

Состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.

Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны проходить медицинское освидетельствование через каждые 6 месяцев.

Женщины к работе с ручным вибратором не допускаются.

Бетонщики, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.

Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:

Шланг хорошо прикреплен, и при случайном его натяжении не произойдет обрыва концов обмотки;

Подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;

Заземляющий контакт не имеет повреждений;

Выключатель действует исправно;

Болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;

Соединения частей вибратора достаточно герметичны, и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;

Амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии, и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для данного инструмента.

До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен. Общая исправность электровибратора проверяется путем пробной работы его в подвешенном состоянии в течение 1 минуты, при этом нельзя упирать наконечник в твердое основание.

Для питания электровибраторов (от распределительного щитка) следует применять четырехжильные шланговые провода или провода, заключенные в резиновую трубку; четвертая жила необходима для заземления корпуса вибратора, работающего при напряжении 127 В или 220 В.

Включать электровибратор можно только при помощи рубильника, защищенного кожухом или помещенного в ящик. Если ящик металлический, он должен быть заземлен.

Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.

Тащить вибратор за шланговый провод или кабель при его перемещении запрещается.

При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

Работа с вибраторами на приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

При работе с электровибраторами, работающими от сети с напряжением до 220 В и выше, необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки и боты.

При продолжительной работе вибратор необходимо через каждые полчаса выключать на пять минут для охлаждения.

Во время дождя вибраторы следует укрывать брезентом или убирать в помещение.

При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы необходимо выключать.

Бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на вибратор воды.

8.3. Техника безопасности при работе на высоте.

Все работы выполнять в соответствии со СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» часть 1, «Безопасность труда в строительстве» часть 2.

Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более, и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте, ограждаются временными инвентарными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-89 . При невозможности применения предохранительных ограждений или в случае кратковременного периода нахождения работников на высоте, допускается производство работ с применением предохранительного пояса.

Подмости оборудуются лестницами или трапами для подъема и спуска людей в количестве не менее двух.

Приставные лестницы и стремянки снабжаются устройством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания их при работе.

Работники, участвующие в сборке и разборке лесов, должны быть проинструктированы о способах и последовательности производства работ и мерах безопасности.

Металлические подмости не допускается устанавливать ближе 5 м от мачт электрической сети и работающего оборудования. Электрические провода, расположенные ближе 5 м от лесов, на время их установки или разборки должны быть обесточены и заземлены, или заключены в короба, или демонтированы. Подмости должны быть заземлены.

Доступ для посторонних лиц (непосредственно не занятых на данных работах) в зону, где устанавливаются или разбираются подмости, должен быть закрыт.

На время работ на высоте проход под местом производства работ должен быть закрыт, и опасная зона ограждена, и обозначена знаками безопасности. Подмости не должны использоваться для хранения материалов.

На подмости подаются только те материалы, которые непосредственно используются (перерабатываются).

9. Охрана окружающей среды

9.1. ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ, должно содержать место строительства в чистоте и обеспечивает соответствующие сооружения для временного хранения всех видов отходов до момента их вывоза. Строительный мусор хранится только в специально отведённых для этого местах, указанных на стройгенплане.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ несёт ответственность за обеспечение безопасной транспортировки и размещения всех видов отходов таким образом, чтобы это не приводило к загрязнению окружающей среды или ущербу для здоровья людей или животных.

Все площадки и строения содержатся в чистоте и порядке. Весь рабочий персонал проинструктирован под роспись, с занесением в соответствующий журнал и проинформирован о требованиях к содержанию рабочего места и ответственности каждого за порядок на своём месте работы и отдыха.

Утилизация отходов должна включать следующее:

Раздельные контейнеры для различных видов отходов (металлов, пищевых отходов, опасных материалов, мусора и т.д.) с плотно закрываемыми крышками;

Места установки контейнеров;

Отработанный металлолом временно складируются на отведённых полигонах, согласованных с комитетом по охране окружающей среды, земельным комитетом, местными органами власти;

Отходы бетона временно складируют на местах временного хранения отходов на специально оборудованных участках с усовершенствованным покрытием. Отходы железобетонных конструкций будут вывозится специальным транспортом для размещения на полигоне;

Промывка автобетоносмесителей и автобетононасосов должна производиться только в местах, указанных Генподрядчиком.

Кусковые отходы древесины, негодные в применении на участке, временно складируют на площадке временного хранения и будут вывозится автотранспортом для размещения на полигоне;

Бытовые отходы будут вывозиться специальным автотранспортом для размещения и переработки на полигоне согласно договора о вывозе отходов со специализированным предприятием.

Все отходы, опасные для здоровья, проходят окончательную утилизацию на соответствующих предприятиях или полигонах, согласованных с местной администрацией и контролирующими органами, по договорам, копии которых будут представляться Заказчику.

Заправка строительной техники в процессе работ производится аттестованными топливозаправщиками «с колёс». Все масла и смазочные материалы хранятся на складах в герметично закрытых ёмкостях с чёткой маркировкой на русском языке. При попадании ГСМ на почву или бетонную поверхность немедленно принимаются меры по срезке и утилизации загрязнённого грунта, с бетонной поверхности ГСМ убирается песком или с помощью опилок с последующей утилизацией.

9.2. Защита флоры, фауны и среды обитания.

Планируемая деятельность ставит цель минимального и временного отчуждения земель, нарушения растительного покрова.

В целях минимизации негативного воздействия на животный и растительный мир, в период строительства объекта, ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должны быть выполнены организационно-технические мероприятия:

Обеспечения объекта индивидуальными, пассивными и активными противопожарными средствами, строгий контроль соблюдения правил противопожарной безопасности;

Сохранение почвенного покрова путем поддержания техники в исправном состоянии, исключение пролива нефтепродуктов на почву;

Работа техники только в границах отвода строительной площадки с использованием существующих подъездных путей;

В строительный период охрана животного мира, в первую очередь, будет заключаться в соблюдении природоохранного законодательства, минимизации воздействия на атмосферный воздух, поверхностные воды, что косвенным образом снизит степень воздействия объекта на окружающую среду.

9.3. Минимизация загрязнения воздуха и шумового загрязнения окружающей среды.

Снижение запылённости воздуха, возникающей при строительстве, достигается за счёт следующего:

Использование щебёночного покрытия дорог, как на стройплощадке, так и между стройплощадкой и поселком для проживания строителей, а также внутри посёлка;

Регулярная очистка дорог и смачивание их, для предотвращения запылённости воздуха.

Для снижения возможных негативных воздействий на атмосферный воздух во время строительства ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должно применять только исправную строительную технику с отрегулированной топливной аппаратурой, обеспечивающей минимально возможный выброс загрязняющих веществ в окружающую среду, включая эффективные шумоглушители;

Эксплуатирует и содержит технику в соответствии с указаниями производителей и инструкциями, с особым вниманием контролируя шум и выброс загрязняющих веществ;

Обеспечивает постоянный контроль соблюдения действующих правил эксплуатации;

Используемая для строительства техника подвергается регулярному техническому обслуживанию и проверке на возможные неисправности;

Не допускается сжигание отходов производства;

Запрещается использование озоноразрушающих агентов и фреонов в системах охлаждения и пожаротушения;

В летний период строительства для снижения запылённости на подъездных или рабочих дорогах следует производить постоянный полив поверхности полотна дорог водой поливочными машинами.

9.4. План ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ по организации работ по сбору, хранению и удалению отходов

При производстве работ на объекте образуются 2 вида отходов:

Производственные (строительный мусор);

Бытовые отходы.

При обращении с опасными отходами составляют соответствующий акт по результатам приведения изделий в безопасное состояние, который утверждается руководителем предприятия - владельца изделия.

В процессе сбора и накопления отходов производят их идентификацию с определением принадлежности к отходам определенного вида, для каждого вида отходов предусмотрены раздельные контейнеры закрытого типа (металлы, пищевые отходы, опасные материалы, мусор и т.д.), с маркировкой предупреждающими знаками.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ разрабатывают меры для минимизации количества образующихся отходов:

Использование оборудования и запасных частей на полный предусмотренный срок их эксплуатации;

Использование отходов как сырья в новом технологическом цикле;

За соблюдением требований охраны окружающей среды ответственность несут сменные прорабы.

Список литературы

ГОСТ 2379 -85 ГОСТ 10060.0-95

Поделиться с друзьями:
Похожие публикации